此设备系统于去年8月完成集成，随后进入测试验收阶段。 经过近10个月的现场调试与工程验证，系统各项性能指标达到设计要求，实现工业化投用。
此设备系统专为海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环及压溃环等高难度、定制化重装焊接场景研发，设计寿命20年，最大承载能力达30吨，核心软件与工艺库实现100%国产化。 系统具备高度环境适应性与作业灵活性，可有效应对海洋工程大型结构件复杂空间焊接可达性差、精度控制难等问题。
海油工程柔性制造智能机器人研究课题负责人陈欣介绍，项目团队攻克了变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难题，实现了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等10余项技术创新。 机器人可一键启动，自动完成产品部件焊接，具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底等功能。
在调试期间，项目团队围绕设备现场与典型焊接场景开展密集测试验证，累计完成近1000组焊接实验，构建了包含焊接电参数、摆动参数和排道逻辑等500余项工艺数据库，进一步提升设备现场工况适应能力和连续作业稳定性。 目前，此设备系统适用钢材最大厚度达70毫米，一次焊接合格率超过98%，较传统焊接模式综合效率提升40%以上。
