长期以来，中国工程机械核心配套件处于依赖进口、“受制于人”的尴尬局面，高端液压件、传动件和控制原件的核心技术都掌握在国外企业手中，核心配套件受制于国外产品，即使是国内知名的工程机械制造企业，国外核心配套件仍然是优先之选。

    以液压产品为例，目前国内液压产品只能满足中低档配套产品的需求，高端产品依赖进口且价格昂贵，有人形容为“我们出口的是血汗，进口的是眼泪”。

    难道国产工程机械核心配套件千呼万唤难出来？难道标榜“中国制造”的工程机械产品不外乎就是披着中国外衣的混血儿？

    我国工程机械配套件现状

    大凡查阅国产工程机械设备的参数册，国外品牌的发动机、液压件、电控系统等核心零部件屡见不鲜，更甚者某些企业以国外核心零部件加被于其产品而得意忘形，以百步贻笑大方。更有一大部分用户群体，在看到装配有某些国产配套件时，总会怀疑整机的性能与稳定性。

    援引某媒体数据显示，中国工程机械行业70%的利润贡献给了外资的高端零部件配套商，剩下的30%利润，国内企业则要拼得“你死我活”。

    虽然工程机械零部件已经形成了全国性、地区性和企业性三个层次的专业化生产销售和配套网络，也引进了一大批关键基础零部件制造技术，近几年来合资合作的步伐逐步加快，行业中逐渐涌现出了一批质量可靠、技术先进、服务完善的零部件新品。但同国际领先的配套件公司相比，配套件行业无论是生产规模、技术水平、市场占有率、产品档次、质量可靠性、价格走势和经济效益等与国际领先配套件公司相比，差距仍然不容分说。

    据调查，有80%的被调查者认为，国产配套件产品与国外品牌配套件产品相比的主要劣势是产品可靠性差。某专家甚至表示，与国外先进产品相比，国产工程机械关键基础部件，无论在技术性能，还是质量可靠性指标上，总体上要相差20年左右。寿命一般为进口件的1/2～1/3，产品品种仅为国外的1/5。

    据了解，在国产压路机械配件中液压系统出现的故障约占总数的50%~70%。其中由于密封件、组合件等的加速老化、失效造成渗漏的故障，占液压系统故障的50%左右；液压泵、液压马达及轴承寿命短的问题也较为突出；弹簧类的钢度不稳定，换挡压力调整弹簧、换挡定位调整弹簧不同程度地存在变软；主机三包期间故障反馈率统计表明，配套件造成的故障次数远远高于自制件所占故障次数。

    审时度势知耻后勇

    面对长期以来工程机械核心零部件依赖进口、“受制于人”的尴尬局面，国家痛定思痛，近几年先后出台了多项扶持政策。

    其中于2011年7月31日发布的《中国工程机械行业“十二五”发展规划》中指出目前行业发展中仍存在关键零部件核心技术及制造水平制约行业发展和产业结构调整问题；更将提高关键零部件的技术水平和制造水平放在了十项发展重点及主要任务的首位。