近年来，我国家电产业发展迅猛，如今中国已经是世界上最大的白色家电生产基地。随着国内家电行业供给侧改革力度不断加大，产品结构调整和更新步伐持续加快，走向智能化正逐渐成为家电企业面对消费升级的共同选择，这也对家电企业自身的信息化、智能化水平提出了更高的要求。在这方面，不论智能制造发展到何种程度，数据采集与设备联网都是生产中最实际最高频的需求，也是企业走向智能制造的先决条件。
为此我们有幸采访到格力电器合肥有限公司工艺设备部智能制造专员陈昊文，接下来就让我们跟随他的步伐，一起了解在格力工厂改造中研华数据采集与设备联网解决方案的详情吧。
人为干扰严重 数据孤岛成为智能化发展瓶颈
格力电器（合肥）有限公司（下文简称“格力”）成立于2006年12月19日，位于合肥市高新区柏堰科技园，先后建设有家用空调一期、家用空调二期、商用空调及生活区等工程项目，总投资约44亿元，占地面积约1525亩。目前是中国中东部最大、中国第三大的专业化空调生产基地。
而谈到工厂的整体信息化水平，陈昊文表示：虽然格力拥有完整的ERP、MES等信息系统，但底层设备仍然存在数据孤岛，彼此并没有打通。一般的业务指令通过MES下发到中控室和产线层级后，并未细化到每个工位上，每个设备的运行状态仍然通过手工录入的模式，而合肥生产基地与设备相关的工作人员超过了2000人，人工模式难免会出现误报、瞒报等人为干扰的情况，这就增加了过程管理和生产决策的复杂性，甚至造成格力对市场变化的响应速度降低。且以往出现设备故障后，设备工程师只能依靠经验假设去辨别产生故障的原因，对生产质量和生产过程管控都造成了很大的困扰。
因此，为克服信息交互鸿沟，就需对设备制造过程的集成性和企业信息系统的交互性方面进行提升。设备联网与数据采集便成为了格力智能化发展的第一步：通过设备联网可以对设备性能、运行状态进行全天候检测、预测和评估，保证格力产线设备高质量运行，降低平均故障率，提升产品可靠性。
借力数据采集与设备联网 拥抱智能制造
随着业内以发展工业互联网、智能制造为代表的热潮显现，格力也加大了信息化建设力度。“2018年对于格力而言也是迈向智能化转型升级的关键时期。”陈昊文表示。
作为引领家电行业的民族品牌，格力在研华科技的帮助下实现了工厂内500多套设备的联网与数据采集工作。通过对生产设备进行实时、不间断的数据采集、检测与分析，让整个生产过程“透明化”，进而实现精益生产，成为企业提升整体设备性能和生产效率的重要手段。格力电器合肥有限公司工艺设备部智能制造专员陈昊文表示：“在消费升级驱动下，家电行业正在积极拥抱智能制造。通过研华的设备联网与数据采集解决方案，格力将设备作为信息节点融入到生产过程管理中，实时、准确、自动地为格力信息系统提供有效、真实的设备数据，为格力推进智能制造打下了坚实的基础。”
携手研华 让设备运行状态一目了然
陈昊文介绍说，在确定目标后，格力开始积极寻找数据采集与设备联网解决方案。在一次发布活动上，格力邂逅了研华科技。据陈昊文介绍，在格力厂区的许多自动化设备和自动化改造项目背后，都能看到研华的身影，并且研华的专业性有目共睹，可以用六个“更”来概括。
●更专业的自动化领域背景
●更高的性价比
●更完备的本地化服务能力
●更便于格力进一步改造升级的平台化服务
●更强的场景式创新能力
●更深的了解工业现场应用痛点
例如：针对格力工厂的复杂环境，研华拥有针对生产现场网络不佳的数据断点续传功能、-20°- 70℃的宽工作温度，契合格力工厂的严苛现场需求。
系统架构一览
在经过与研华技术专家的讨论后，格力决定采用研华智能网关ECU和数据采集模块ADAM系列完成对格力机台PLC的数据采集，并利用网络上传至每个数据主机研华嵌入式工业电脑UNO上，通过UNO上部署的专业版软件WebAccess/SCADA对数据进行边缘计算处理后再传送至主数据服务器的数据库，同时可在每个分厂的UNO主机上利用SCADA软件开发不同的展示界面，供后期电子看板查看数据。
数据驱动智能制造 成就格力新高度
1、 实时、有效、真实地提供设备运行数据；实现对设备以及生产过程的可视化管理，保障生产过程的高质量运行。
2、 有效降低故障率；通过对采集的数据进行处理分析（如观察不同设备在不同时间点，不同环境下的运行情况），进而达到针对性的保养与预维护，降低设备平均故障率。
3、 高扩展性与通用性的解决方案；整个厂区可分步实施、逐步拓展，且整个项目周期在可控范围内，为后续全国工厂推广奠定基础。
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