项目背景：
传统生产模式遇瓶颈，智能转型迫在眉睫
该企业自上世纪90年代在中国创立以来，持续深耕化工产品生产制造领域，规模庞大，总投资额超数亿美元，占地面积广阔，员工总数近千人。其产品线多元且丰富，其中某主打化工产品年产量高达数十万吨，位居国内同类产品首位。
随着业务规模持续扩张与市场竞争加剧，传统依靠人工或表格进行车间调度的方式已难以适应发展需求。精细化工生产流程复杂、变量因素繁多，各生产线产能分布不均衡，频繁换线等问题凸显，导致生产效率大幅降低、资源浪费严重，成为制约企业进一步发展的关键阻碍。
为有效提升订单交付率与设备利用率，全力实现产能最大化目标，该企业经过全面评估，最终选择引入和利时APS系统。和利时凭借在制造领域运营规划、生产计划制定以及车间调度优化等方面积累的深厚经验，加之持续创新的技术优势，成功中标该项目。
项目实施：
创新技术融合，构建高效排程体系
系统架构：多层次感知 - 分析 - 决策 - 执行
基于元模型架构与嵌套分割（NP）算法，和利时为该企业打造完整的多层次感知 - 分析 - 决策 - 执行管理优化系统。系统综合考量设备状态、原材料库存、订单优先级等因素，制定科学合理的生产计划与排程方案。
技术亮点：嵌套分割算法，破解复杂优化难题
作为系统核心亮点，嵌套分割（NP）算法将复杂原问题分割成多个子问题，在每个子问题配置合适算法，通过层层嵌套、多级回溯求解，大幅提高效率与质量，解决大规模复杂问题计算时间长的问题。在该企业项目中，该算法应用于生产计划优化排程，面对多批次、多品种、混线生产场景，能在海量制造路径中寻优，降低制造成本。
系统集成：无缝对接，实现数据互联
APS系统与该企业原有ERP、Batch等软件系统无缝集成。通过数据接口和中间件技术，实时获取生产现场数据并反馈排程结果，确保生产计划实时准确，提升企业整体管控能力。
项目成效：
稳定运行10个月，实现全方位提升
效率显著提升：排程周期缩短50%，生产计划响应速度提升60%；
计划员工作量：减少计划员工作量50%以上；
资源利用率优化：设备利用率提高20%，库存周转率提升15%；
系统稳定性增强：故障率降低至行业领先水平，保障了连续生产需求。
系统快速响应能力使该企业面对生产现场计划调度变动时，能迅速调整生产计划，保障生产连续性与稳定性，增强企业在复杂市场环境中的竞争优势。
项目展望：
持续创新，引领行业高质量发展
该企业APS项目历经10个月稳定运行，不仅为企业自身带来效益提升，也为精细化工行业智能化转型提供借鉴。未来，企业将深化APS系统应用，优化生产计划与排程，提升生产效率与产品质量。和利时也将持续创新，携手用户共同推进新质生产力发展，助力精细化工行业实现更高质量、更可持续的发展目标。
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