打破国外垄断
沈阳企业立首功
4月21日，国务院新闻办公室举行发布会，介绍2026年第一季度工业和信息化发展情况。相关负责人重点提及我国在“首款、首次、首台”方面的新突破——“国产点焊工业机器人在汽车焊装线首次批量应用”。
这一突破的背后，是沈阳新松机器人自动化股份有限公司（以下简称新松公司）与吉利汽车集团携手4年攻关的成果。
汽车焊装主线，被业内称为“工业机器人最高端的应用领域”，是给汽车“搭骨架”的关键环节，直接决定车身安全性与外观品质。过去30余年，这一领域始终被西方发达国家机器人厂商牢牢垄断。数据显示，到2025年年底，中国市场工业机器人国产化率已突破60%，但国产机器人在整车厂中应用渗透率不足10%，焊装主线更是被进口品牌占领。
打破这一壁垒，难如登山。汽车行业产品单值高、生产节奏快，单条高端产线每小时停机损失高达400万元，整车企业对停机风险几乎“零容忍”。国产机器人长期缺少在高端产线上“锻炼”的机会，技术提升缓慢，形成“鸡生蛋还是蛋生鸡”的困局。
4年协同攻坚
焊装难题逐一破解
来自沈阳的新松公司，偏要啃下这块“硬骨头”。
作为国家机器人工程研究中心、中国机器人产业化发展的先行者，新松公司扎根沈阳， ，新松工业机器人首次批量应用汽车焊装主线）创造了中国机器人发展史上百余项行业第一。面对汽车焊装这一“卡脖子”领域，新松公司将“国产机器人汽车焊装生产线关键技术与应用示范”列为公司“一号工程”，集中优势资源，向高端应用发起总攻。
从2022年到2026年，历经4年攻坚，新松团队与吉利团队紧密协同，将最初列满1000余项待办工作的清单逐一破解，最终交出了一份沉甸甸的“沈阳答卷”——
核心技术100%自主可控。新松公司成功研制出SR210A、SR500A两款新型大负载点焊机器人，焊接位置误差控制在0.06毫米以内，相当于身形庞大的机器人在高速作业中，抖动偏差不超过成年人发丝直径的一半。机器人的控制器、控制系统、伺服电机、驱动器等核心部件，均为新松公司自主研发或采用国产品牌，完全摆脱了对进口核心部件的依赖。
可靠性达到行业顶尖标准。平均无故障工作时间超过80000小时，相当于连续工作9年多不出问题，满足国际主流车企的严苛准入底线。
与国际品牌竞技
性能毫不逊色
新松团队创新应用PDPS仿真离线和虚拟调试技术，为产线构建高精度数字孪生模型，提前在电脑里“彩排”每一道工序。单台机器人调试周期从过去数十天缩短至4天左右，创造了令人惊叹的“新松速度”。
目前，多型号新松工业机器人已在吉利义乌基地成为生产主力，覆盖点焊、快换、涂胶、螺柱、SPR/FDS铆接等95%以上的焊装工艺。同一条产线上，燃油、纯电、混动等多能源车型实现“零停顿”自由切换。从单个冲压件入线到完整白车身下线，新松机器人构建起全流程自动化焊接闭环，部分工位与国际品牌同场竞技，性能表现毫不逊色。
“让国产工业机器人用在汽车焊装线上”——这是全体新松人的梦想，也是从沈阳出发、向高端制造顶峰攀登的铮铮誓言。如今，这个梦想已在吉利汽车集团多地工厂大批量落地，并推广至多家知名汽车品牌焊装线，彻底打破了国外垄断。
中国汽车产销量已连续17年居全球第一，新能源汽车更是领跑世界。而来自沈阳的机器人，正为核心生产装备牢牢贴上“中国制造”的标签，为汽车产业链安全筑起坚实屏障。
