面临的挑战

  与其他拥有大量产品组合及业务遍及全球的制造商相似，罗克韦尔自动化原先的不同工厂中采用的制造流程也各不相同。每座工厂都有自己的企业资源规划(ERP)系统，彼此无法通信，同时还使用着定制应用程序以不同 方式监视和分析机器数据。

   罗克韦尔自动化想要建立一个完全互联的系统，以便对 世界任意地点出现的问题进行追踪和快速响应。例如， 当某一工厂需求激增时，可通过增加附近另一工厂的产 量来解决；或者在与某一供应链合作伙伴终止合作时及 时吸纳另一家合作伙伴。

  公司还力求减少业务流程中注册的应用程序数量。生产 大量产品和部件最终产生了数百个应用程序。数据和I/O 点的多样化不仅增加了出错风险，而且增加了消化采集 数据所需的时间。

   市场拓展副总裁 John Nesi 介绍：“我们过去面临的这些 挑战也曾困扰许多全球制造商。我们深知，互联工厂的 企业级战略可以让我们更清楚地掌握运营情况，完善工 厂间的绩效衡量和比较，并利用无可争议的有效数据制 定更明智的决策。”

解决方案

  在努力利用企业数据制定更明智决策的征程中，罗克韦 尔自动化已经探索了数十年之久。在基于IP的标准开放 式以太网架构和物联网等强大技术的推动下，互联企业 正帮助公司不断向这一目标迈进。

   互联企业将IT和OT系统合二为一，为在整个制造企业内 访问、监视和利用运营、业务以及交易数据带来新的机 遇。

  “在启动这个项目之初，我们计划用五年时间完成对工 厂和供应商网络的重组，”Nesi谈到，“我们经互相协 商制定了执行该计划的方案和目标，以确保我们能够保 持甚至超越客户所期望达到的质量水平。”

  为建立一个覆盖全球的互联系统，罗克韦尔自动化必须 改变其网络基础架构。公司决定采用EtherNet/IP™，因为 这一标准的开放式网络基础架构可实现企业IT网络与工 业应用之间的安全互通。

  公司还用可轻松管理全球众多工厂的单一ERP系统取代了 分散在各个工厂的不同ERP系统。新的标准化系统提供 参考流程和参考点，能够以统一的标准衡量所有工厂的 绩效。

公司还将互联企业的效益传递给客户。按时交付率从 82% 提高到 98%，

同时随着质量的提升，百万零件废品率也减少到原来的一半。

     为配合新的ERP系统，罗克韦尔自动化推出了新的制造执行系统(MES)，可对所有生产工厂的流程进行标准化。公司最终决定使用自己的FactoryTalk® ProductionCentre®软件，这款软件采用可扩展的工作流引擎和运行模式，可 随着运营而不断发展完善。该软件的灵活性极高，非常 符合生产大量产品(包括标准产品、按订单配置产品和按 订单设计产品)所需的多样化制造方式的要求。

   罗克韦尔自动化还部署了FactoryTalk VantagePoint®企业 制造智能(EMI)软件，可以跟踪和记录数据，帮助准确预 测生产趋势。

       MES与EMI相结合，可将数百个应用程序获取的信息集中 在一起，为工人提供便于理解且可指导行动的信息，帮 助他们做出改进。并且还可以对质量、生产绩效和工作 流管理等关键绩效指标进行实时分析。

成果

      罗克韦尔自动化在所有工厂部署互联企业的进程仍在继续，迄今为止，带来可观的收益。       

      公司成功降低了总拥有成本，库存天数从120天缩短至82 天，并且每年节省资金30%。此外，公司还加快了产品 上市速度，供应链交付率已提高到96%，且

交付周期缩短了一半。而且据估计，公司生产力每年提高4%到5%。